工件表面除銹后，為防止其再次生銹，影響性能和使用壽命，需及時進行防護處理。針對不同的工件需求和使用環境，可采用以下防護方法：

一、涂覆防銹漆

選擇合適的防銹漆：根據工件的材質、使用環境和防護要求，選擇合適類型的防銹漆。例如，對于鋼鐵工件，醇酸防銹漆成本較低，具有較好的附著力和耐水性，適用于一般環境；環氧防銹漆的耐化學腐蝕性和附著力更強，適合在惡劣環境下使用；富鋅防銹漆則通過鋅的犧牲陽極保護作用，為鋼鐵提供長效的防銹保護，常用于海洋環境或對防銹要求較高的場合。

表面預處理：在涂漆前，確保工件表面清潔、干燥且無油污、灰塵等雜質。可采用打磨、噴砂等方法進一步提高工件表面的粗糙度，增加漆層的附著力。

涂覆工藝：根據防銹漆的類型和工件的形狀、大小，選擇合適的涂覆方法，如刷涂、噴涂、浸涂等。刷涂適用于形狀復雜、不易噴涂的工件，但效率較低；噴涂效率高，涂層均勻，但需要專業設備；浸涂則適用于小型工件或對涂層厚度要求較高的情況。涂覆過程中，要注意控制漆層的厚度，避免出現流掛、漏涂等現象，一般需涂覆 2 - 3 層，每層之間要保證足夠的干燥時間。

二、電鍍

選擇電鍍類型：常見的電鍍有鍍鋅、鍍鎳、鍍鉻等。鍍鋅成本較低，具有良好的耐腐蝕性，常用于鋼鐵工件的防護；鍍鎳可以提高工件的硬度、耐磨性和耐腐蝕性，常用于對表面質量要求較高的工件；鍍鉻能使工件表面光亮美觀，同時具有較高的硬度和耐磨性，常用于裝飾性防護。

電鍍前處理：對工件進行除油、除銹等預處理，確保工件表面干凈、平整，以保證電鍍層的質量。在電鍍過程中，要嚴格控制電鍍液的成分、溫度、電流密度等參數，確保電鍍層均勻、致密。

后處理：電鍍完成后，可對工件進行鈍化處理，進一步提高其耐腐蝕性。例如，鍍鋅后進行鉻酸鹽鈍化，能在鋅層表面形成一層保護膜，增強防銹能力。

三、熱浸鍍

工藝選擇：熱浸鍍是將工件浸入熔融的金屬液中，使金屬液在工件表面形成一層均勻的鍍層。常見的熱浸鍍有熱鍍鋅、熱鍍鋁等。熱鍍鋅廣泛應用于鋼鐵制品的防銹，能在工件表面形成一層較厚的鋅層，提供良好的防護性能；熱鍍鋁則具有較好的耐高溫、耐蝕性，適用于在高溫環境下使用的工件。

預處理：工件在熱浸鍍前需要進行嚴格的表面預處理，包括除油、除銹、酸洗等，以去除表面的雜質和氧化膜，確保金屬液能夠與工件表面良好結合。

控制工藝參數：在熱浸鍍過程中，要控制好金屬液的溫度、浸鍍時間和工件的浸入速度等參數。溫度過高或浸鍍時間過長，可能導致鍍層過厚、表面粗糙；溫度過低或浸鍍時間過短，則可能導致鍍層不均勻、附著力差。

四、防銹油處理

選擇防銹油：根據工件的使用環境和防護要求，選擇合適的防銹油。防銹油分為硬膜防銹油、軟膜防銹油、置換型防銹油等。硬膜防銹油形成的保護膜較硬，能有效防止機械損傷和腐蝕，適用于長期儲存或室外使用的工件；軟膜防銹油形成的保護膜較軟，具有良好的黏附性和流動性，適用于短期儲存或室內使用的工件；置換型防銹油能置換工件表面的水分和濕氣，形成一層保護膜，適用于在潮濕環境下使用的工件。

涂覆方法：可采用刷涂、噴涂、浸涂等方法將防銹油均勻地涂覆在工件表面。涂覆后，要確保防銹油充分覆蓋工件表面，無漏涂現象。對于大型工件或形狀復雜的工件，可采用噴涂的方法，以提高涂覆效率和均勻性。

儲存與防護：涂覆防銹油后的工件應儲存在干燥、通風良好的環境中，避免與水分、濕氣和腐蝕性物質接觸。同時，要注意儲存溫度，避免過高或過低的溫度影響防銹油的性能。

五、鈍化處理

選擇鈍化液：不同材質的工件需要使用不同的鈍化液。對于鋼鐵工件，常用的鈍化液有鉻酸鹽鈍化液、磷酸鹽鈍化液等；對于鋁及鋁合金工件，常用的鈍化液有鉻酸鈍化液、無鉻鈍化液等。根據工件的材質和防護要求，選擇合適的鈍化液。

鈍化工藝：將工件浸泡在鈍化液中，在一定的溫度和時間條件下，使工件表面形成一層鈍化膜。鈍化膜能阻止氧氣和水分等與工件表面接觸，從而起到防銹的作用。在鈍化過程中，要嚴格控制鈍化液的濃度、溫度和處理時間等參數，確保鈍化膜的質量。

后處理：鈍化處理后，要對工件進行清洗，去除表面殘留的鈍化液。然后進行干燥處理，防止水分殘留導致工件生銹。